Ce système de test est le premier du secteur à adopter le mode « raccordement une fois, essai entièrement automatique », intégrant tous les tests — charge à vide, charge nominale, rapport de transformation, isolation, résistance DC, etc. — dans un processus en boucle fermée lancé d’un seul bouton. En 8 heures, deux opérateurs peuvent réaliser les tests de 136 transformateurs, soit une amélioration de l’efficacité de plus de trois fois. Le système repose sur une conception modulaire, compatible avec les transformateurs immergés dans l’huile, secs, ainsi qu’avec les équipements de nouvelles énergies et les bobines d’arc, couvrant toutes les classes de tension de 10 kVA à 10 MVA et de 0,4 kV à 35 kV. Il prend en charge des tests parallèles sur 4 à 8 postes et s’intègre sans faille aux systèmes MES et ERP, s’adaptant ainsi aux usines de fabrication intelligente. L’équipement a obtenu la certification de sécurité EMC, avec une précision de test de ±0,5 % et un MTBF ≥ 5 000 heures, conformément aux normes IEC 60076 et GB/T 1094. Il peut également délivrer des rapports de test en anglais reconnus au niveau international. Ce système résout efficacement les problèmes clés tels que l’inefficacité du raccordement manuel, la faible compatibilité des équipements, l’isolement des données de la chaîne de production et le non-respect des normes internationales, réduisant considérablement les coûts de main-d’œuvre et d’équipement, tout en renforçant la flexibilité et le niveau de numérisation de la chaîne de production, ce qui aide les clients à exporter leurs produits et à moderniser leur fabrication intelligente.